Podczas projektowania wnętrz wykonawcy coraz częściej wybierają do ich wykończenia konglomeraty. Materiał, poza estetyczną prezentacją na próbniku cechują także wysokie właściwości fizyko-mechaniczne i szerokie możliwości zastosowania. Najwyższa jakość pozwala cieszyć się jego walorami przez lata. W jaki sposób jest uzyskiwana? Wysoka klasa materiału wynika z wielu etapów produkcyjnych, zaczynając od starannie wybranych surowców, a kończąc na certyfikacji. Całość skomplikowanego procesu pozwala na uzyskanie finalnego efektu jakim jest kamień utwardzony.  

Polecane sklepy

Z JAKICH MATERIAŁÓW POWSTAJE KONGLOMERAT?

Materiały wybrane do produkcji konglomeratu mają znaczący wpływ na jego końcową wytrzymałość oraz właściwości, dlatego przed wyborem produktu warto skupić się na surowcach, które są wykorzystywane do jego przygotowania. W pracach nad kamieniem TechniStone® bazę finalnego produktu stanowią 4 surowce: kwarc lub granit, wyselekcjonowany granulat szkła
i zwierciadeł, małe ilości pigmentów oraz wysokiej jakości żywica poliestrowa. Kwarc i granit, które podczas produkcji występują w formie bardzo drobno zmielonego piasku, nadają produktowi najważniejsze właściwości – wytrzymałość i charakterystyczny design. Na wygląd produktu wpływa też granulat szkła i zwierciadeł. Przed produkcją jest on dokładnie dobierany, czyszczony, rozdrabniany i przesiewany, tak aby jego wielkość mieściła się w przedziale od 0,1 do 11 mm. Wysokiej klasy pigment dodawany w procesie produkcji wpływa na finalną estetykę produktu – zapewnia stabilność koloru przez cały czas użytkowania i sprawia, że materiał jest odporny na wysoką temperaturę i promienie słoneczne. W zależności od trendów rynkowych producenci wykorzystują jeden lub więcej pigmentów do produkcji wzoru. Ostatnim z surowców jest żywica poliestrowa, która odpowiada za wiązanie ze sobą poszczególnych składników oraz za zapewnienie niezbędnej wytrzymałości, która przewyższa nawet kamień naturalny.

ETAPY PRODUKCYJNE

W celu uzyskania wysokogatunkowego kamienia TechniStone® etapy produkcyjne są ściśle usystematyzowane. Prace rozpoczyna się od przygotowania surowców i kontroli ich jakości, są one kolejno sortowane i czyszczone. Umieszczenie składników w specjalnych silosach i poddanie ich obróbce przy użyciu dedykowanych maszyn, takich jak młyny do rozdrabniania czy urządzenia do mieszania pigmentów pozwala zachować wszystkie, najlepsze właściwości materiałów. Po przygotowaniu surowców przychodzi czas na ich mieszanie i rozprowadzanie, które odbywają się zgodnie ze specjalną formułą. Materiały są transportowane do maszyn mieszalnikowych, w których łączy się je z żywicą. Całość procesu jest skomputeryzowana i przeprowadzana według ścisłych norm producenta. Gotowa mieszanka zostaje przetransportowana do specjalnej maszyny rozprowadzającej, która dozuje i wprowadza preparat do gumowej formy lub pomiędzy dwa arkusze papieru. Substancja zostaje równomiernie rozprowadzona co pozwala na przejście do kolejnego stadium produkcyjnego jakim jest prasowanie i podgrzewanie. Z pomocą prasy wibracyjnej mieszanka zostaje zawibrowana w próżni, co pozwala na stworzenie zwartej masy. W tak przygotowanej płycie nie występują szczeliny ani pęcherzyki pomiędzy poszczególnymi cząstkami. W celu utwardzenia, miękką płytę poddaje się w piecu ogrzaniu w temperaturze ok.140 stopni Celcjusza. Etap ten służy równomiernej polimeryzacji żywicy poliestrowej. Następnie płyta zostaje schłodzona w tunelu chłodzącym oraz poddana końcowym pracom – kalibracji i polerowaniu. Płyta zostaje zmierzona, skalibrowana na wybraną grubość i poddana wykończeniu, co pozwala cieszyć się jej finalną wersją. Końcowe wykończenie powierzchni produktu odbywa się w polerce. W zależności od planowanego efektu, obróbka powierzchniowa pozwala na uzyskanie wykończenia polerowanego, matowego lub innych niejedolitych tak dzisiaj popularnych w architekturze wnętrz.

CECHY FINALNEGO PRODUKTU

Do najczęściej docenianych właściwości kamienia TechniStone® należą niska nasiąkliwość, niska porowatość, a także duża odporność na zarysowania i działanie substancji chemicznych. Jednocześnie warta wyróżnienia jest szeroka gama kolorów oraz możliwości wykończenia powierzchni, jak również możliwość wyboru różnych grubości i wymiarów. Płyty mogą zostać przycięte na prawie każdy rozmiar, co daje ogromne możliwości na etapie projektowania. Do najbardziej powszechnych rozmiarów należą: 30×30 cm, 60×60 cm, 30×60 cm. Ponadto krawędzie płytek można ukosować do maksymalnego rozmiaru 60×61 cm, dzięki czemu można je dostosować do nawet najbardziej złożonych projektów i wizji.

źródło: pieknydom24.pl